Facilities
공정 재현성과 품질 신뢰성을 뒷받침하는 설비/라인 인프라를 요약합니다. (고화질 라인 사진은 요청 시 제공)
성진로지스는 로봇 기반 자동화 전처리로 시간·온도·이송 조건을 정밀 제어·표준화하여 공정 편차를 줄이고, 후속 도금 품질의 안정성과 재현성을 확보합니다.
유산동 및 반광/반무광 니켈 공정을 포함한 대형 캐리어 라인을 운영해 생산 안정성을 높이고, 두께·외관 품질을 정밀 관리하여 고객 사양에 최적화된 조건을 구현합니다.
미세 이물·부유물을 연속 저감해 무광 외관 결점(점/흐림/얼룩) 리스크를 낮추고, 컬러 편차를 안정화합니다.
3가 크롬 도금과 후처리(패시베이션) 시스템을 연계 운영해 규제 대응과 내식/외관 요구를 동시에 만족합니다.
두께/외관/밀착/내식 등 핵심 특성을 내부에서 확인 가능한 체계를 운영하여 고객사 요구에 신속 대응합니다.
욕 조성/오염/변동을 분석하고 이력 기반으로 관리하여 공정 안정화와 품질 추적성을 강화합니다.
라인 구성
생산 라인/설비를 “공정 범위 + 운영 포인트 + 검증 가능 항목” 관점에서 정리했습니다.
| 라인/설비 | 적용 공정 | 핵심 특징 | 관리 포인트 | 검증/확인 |
|---|---|---|---|---|
| Robot Pretreatment (전처리 자동화) |
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| 외관 밀착(필요 시) 공정 이력 |
| Large Carrier Line (유산동/니켈) |
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| 두께 외관 밀착 내식(요구 시) |
| Matte / Satin + Long-life Filtration |
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| 외관 컬러 편차 확인 공정 이력 |
| Trivalent Chromium + Passivation |
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| 내식(염수/CASS 요구 시) 외관 공정 이력 |
운영/관리 체계
설비 성능을 “지속적으로” 유지하기 위한 운영 포인트를 요약했습니다.
- • 시간/온도/농도 기준값을 정의하고 레시피 기반으로 운영
- • 샘플링 위치·시간 표준화로 데이터 흔들림 최소화
- • 이상 발생 시 원인 추적 가능한 이력(투입/교체/점검) 관리
- • 헹굼 단계 운영 기준으로 이월(Drag-out) 최소화
- • 여과/순환 상태 점검으로 미세 입자·부유물 저감
- • 필요 시 카본/여과 강화로 유기오염/미세입자 동시 대응
- • 차압(ΔP)·유량 등 지표 기반으로 여과 상태 관리
- • 정류기/전원 품질 및 전류 조건 안정화 운영
- • 정기 점검 체계로 라인 컨디션 변동 최소화
검증 인프라
공정 신뢰성은 “측정 가능성”에서 나옵니다. 사내 시험/분석 기반으로 대응합니다.
두께/외관/밀착/내식 등 주요 항목을 확인·관리합니다.
- • 도금두께 측정(Thickness)
- • 염수분무(필요 시 CASS 포함)
- • Hull Cell(욕 상태/첨가제 경향 확인)
- • 현미경(광학/전자) 관찰(필요 시)
- • 항온항습/열충격(요구 시)
- • 밀착/Peel 시험(요구 시)
- • XRF 두께 측정(보유 시/적용 가능)
욕(浴) 분석 및 데이터 기반 관리로 공정 변동을 줄이고 추적성을 확보합니다.
- • 욕(浴) 분석 기반의 조성/변동 관리(예: pH, 주요 성분, 오염 경향)
- • 샘플/이력 관리로 공정 추적성(Traceability) 확보
- • 공정 조건 변경 전·후 데이터 기반 비교(품질 리스크 최소화)
- • 고객사 요구에 맞춘 시험/성적서 대응 체계(가능 범위 내)
라인 고화질 사진/상세 스펙/시험 가능 범위(요구 조건)는 고객사 요청 시 제공 및 협의 가능합니다. 필요하시면 “문의”로 요구 항목(제품/규격/시험 조건)을 알려주세요.